몽우유업그룹은 1999 에 설립되어 내몽골 후허 하오 터 (Hohot) 와 링거 (Linger) 현 악성경제단지에 본사를 두고 있으며 총자산은 76 억원, 유제품의 연간 생산능력은 500 만톤이다. 생산 규모가 커지면서 2002 년부터 몽우유업그룹은 창고 저장 능력과 물류 관리 수준을 높이기 위해 자동화 입체창고를 채택하기 시작했다. 전국에 * * * 20 여 개의 입체창고를 보유하고 있다. 이 가운데 2007 년 투입된 6 기 공장 물류 시스템 프로젝트는 규모와 자동화 수준이 높아 업계의 관심이 쏠리고 있다.
2006 년, 몽우유업그룹은 본부에 6 기 생산 프로젝트에 투자하기로 결정하고 제출했습니까? 여덟 가지 변화? 국제화, 지능화, 규모화, 입체화, 전시, 개인화, 차별화, 체계화입니다. 우리는 선진적인 설계 이념과 기술 설비를 채택하여 국내 최대 규모, 과학 기술 함량이 가장 높은 집생산, 과학 연구, 훈련을 일체화한 대형 현대화 액상유 생산공장을 건설할 예정이다. 이 프로젝트의 주체공사는 6543.8+0 억원, 주공장 4 만 770m2, 생산라인 22 개, 닛산 신선한 우유 2000 톤을 투자했다. 중앙통제시스템은 각종 설비가 우유 수령부터 제품 인도까지 모든 과정을 자동화하도록 지시했다. 몽우 6 기 건설은 중국 유제품 가공업의 기술 수준이 세계에서 선두를 달리고 있으며 중국 유업과 세계 유업의 격차를 좁혔다.
몽우 6 기 프로젝트에 배합된 물류 시스템은 자동화된 입체창고 시스템, 공중 매달림 컨베이어 시스템, 팔더미 로봇, 링 셔틀, 직선 셔틀, 자동 유도운송차 AGV, 자동 성형기, 자동 두루마리 기계, 유압 승강대, 선반 셔틀 보드, 연속 리프트, 다양한 유형의 컨베이어 등을 통합합니다. 지금까지 국내 유제품 업계에서 가장 선진적인 물류 시스템이다.
시스템 요구 사항
몽우 6 기 물류 시스템 프로젝트는 태원 강옥물류공사유한공사가 기획해 시행한 것으로, 쌍방의 오랜 협력 기초로 입찰에서 준공까지 불과 6 개월 만에 속도와 효율성이 놀랍다. (윌리엄 셰익스피어, 윈덤, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 성공명언) 본 프로젝트 총청부 태원 강옥물류공사유한공사는 큰 방안, 대통합, 좋은 서비스의 엄중한 시련을 견디며 강력한 종합력을 과시했다.
몽우 6 기 물류 체계는 주로 상온액유의 생산, 저장 및 배송에 서비스된다. 기능별 설계는 생산 지역, 창고 지역, 창고 지역, 창고 지역으로 나뉘며, 전체 물류 프로세스는 컴퓨터에 의해 자동으로 관리됩니다. 여섯 번째 프로젝트 * * * 는 10 대 릴로 22 형 기계 (슬림형 3 대 및 표준형 7 대) 및 12 대 콘미 기계 (슬림형 5 대 및 표준형 7 대) 를 포함한 22 개 생산 라인을 보유하고 있으며 생산 능력은/ 규정에 따르면 충전 공장 제품의 일일 저장량은 약 1 10 트레이/시간입니다. 창고에서 꺼낸 수량은 30 개의 트레이/시간입니다.
Mongniu Group 은 물류 시스템 계획 과정에서 운반 능력에 대한 높은 요구 사항을 제시했을 뿐만 아니라, 더 중요한 것은 우유 생산에서 최종 완제품까지 운송하는 전 과정을 무인, 완제품, 원료, 포장재 운송 등 모든 물류 작업을 요구하고 있다. 동시에 전체 시스템은 경제성, 유연성, 보안 및 서비스 용이성 요구 사항을 충족해야 합니다.
시스템 구성
생산에서 배송에 이르는 무인화 작업을 달성하기 위해 몽우 6 기 물류 시스템은 완제품 완전 자동 입체창고 및 컨베이어 시스템, 내부 포장재 자동 입체창고 및 운송 시스템, 액세서리 자동 수송 시스템, 이 세 하위 시스템을 관통하는 컴퓨터 관리 시스템으로 구성되어 있습니다.
첫째, 자동화 된 3 차원 창고 및 완제품 운송 시스템의 구성 및 특성
이 시스템은 생산 현장의 제품 보관에서 셔틀버스가 창고를 떠난 후 (적재 전) 롤러 컨베이어의 완제품 입고 및 출고와 빈 트레이의 입고 및 출고를 가능하게 한다. 주요 장비는 다음과 같습니다.
1, 호이스트
22 대의 리프트는 적절한 수의 봉지기를 연결하여 높이를 2m 으로 올리고 완제품의 젖상자를 팔레 스택 로봇으로 배달하는 일을 담당하고 있다. (윌리엄 셰익스피어, 리프트, 리프트, 리프트, 리프트, 리프트, 리프트, 리프트)
로봇 자동 코딩 시스템
전체 시스템의 자동화 수준을 높이기 위해 트레이 더미는 로봇 조작을 사용합니다. 팔레 타이 징 로봇은 동시에 두 생산 라인의 화물을 쌓을 수 있다. 로봇은 6 축으로 하루에 20 시간 이상 연속 일할 수 있다.
3. 링 셔틀 버스
원형 셔틀은 로봇 팔레 타이 징 후 가득 찬 트레이를 컨베이어 라인에서 완제품 창고 창고 창고 끝의 각 작업장으로 자동 운송하고 창고 끝 빈 트레이 그룹을 분해한 빈 트레이로 자동 운송하는 데 사용됩니다.
4. 컨베이어 시스템
(1) 팔레 타이 징 후의 화물은 수송선을 통해 원형 셔틀 입구에 도착하여 화물차가 입고되기를 기다리고 있다.
(2) 출고측에는 총 24 개의 수송선이 있어 입체창고의 24 개 터널에 해당한다.
(3) 적재소에는 20 대의 롤러 컨베이어 (경사 포함) 가 있어 20 대의 차량에 해당한다.
(4) 적재 후 남은 빈 트레이는 컨베이어 라인을 통해 창고 팔레 타이 징, 분할 또는 스테레오 창고로 반송됩니다.
(5) 분할 후 남은 제품도 수송선을 통해 입체창고로 반송됩니다.
(6) 창고 더미의 빈 트레이 보충은 시스템에 의해 자동으로 이루어지므로 로봇 팔레 타이 징이 가능할 때 빈 트레이를 항상 사용할 수 있습니다. 팔더미에 필요한 빈 트레이를 입체창고에서 꺼낸 후 (8 개의 트레이는 한 더미임), 원형 셔틀카에서 빈 트레이 수송선으로 보내서 분해한 후 로봇 팔더미 영역에 할당한다.
5, 높은 선반
완성 된 3 차원 창고의 총 건축 면적은 102 입니까? 106 미터. 창고의 최고점은 24 미터, 최저점은 20 미터이다. 선반은 24 행 76 열 12 층, 24 행 76 열 13 층, ***45600 개 보관처에 분포되어 있습니다.
6. 단일 확장 스태커
(1) 독립 실행형 직선 레일 도로 스태커 24 대, 최대 리프팅 용량 1200kg.
(2) 변속 속도를 이용하여 작업장 화물의 저장 작업이나 외국 화물의 출고 작업을 완성하다.
(3) 스태커와 컴퓨터 관리 모니터링 시스템은 적외선 통신 방식을 채택한다.
(4) 스태커 작동 방식: 온라인, 독립 실행, 수동 실행.
둘째, 내부 포장재 및 운송 시스템의 조성 및 특성
이 시스템은 내부 포장재가 수동 팔레 타이 징, 트레이가 지게차에 의해 창고 컨베이어 라인으로 운송될 때부터 모든 내부 포장재가 생산 현장 사용점 (빈 트레이 반환 창고 포함) 으로 배달될 때까지 종료됩니다. 내부 포장재는 우유와 직접 접촉하여 보관한다 (종이롤과 종이상자 포함). 따라서 창고의 청결도에 대한 요구가 있어 자동 입체창고를 사용하여 보관한다. 또한 내부 포장재 창고에는 포장재의 외부 조정 및 빈 트레이 외출 기능도 있습니다. 주로 다음 장치로 구성됩니다.
1, 하차하지 않는 선반 시스템
(1) 포장재 창고의 총 건축 면적은 102? 30 미터, 창고 순 높이 9 미터, 총 화물수 2400 개. 두 포장재의 트레이 크기가 다르기 때문에 선반은 각각 50% 를 차지하는 두 영역으로 나뉜다. 리악백 재료를 넣은 트레이 크기는 1200? 1200mm, 트레이와 포장재의 무게는1200mg/트레이입니다. 콘미 포장재를 넣은 트레이 크기는 1240? 1000mm, 트레이 및 포장재 무게 780kg/트레이.
(2) 선반은 셔틀 화물창, 볼트 연결, 높이 조절이 가능합니다.
2. 단일 확장 스태커
(1) 2 개의 회전식 스태커를 사용하여 각 스태커의 최대 리프팅 능력은 1300kg 로 외부 포장재 구매량 및 작업장으로 배송되는 포장재 선적량, 다양한 선반 크기 요구 사항을 충족합니다.
(2) 과부하 및 송로프 보호 장치, 밧줄 보호 장치, 포크 동작 연동 보호 장치, 포크 토크 제한기, 화물 위치 감지 장치 및 화물 검사 장치가 없습니다.
(3) 스태커와 컴퓨터 관리 모니터링 시스템은 적외선 통신 방식을 채택한다.
(4) 스태커에는 가장 높은 선반을 유지 관리하고 관리할 수 있는 적재 장치가 없습니다.
(5) 스태커 작동 방식: 온라인 작동, 독립 실행, 수동 작동.
아웃 바운드 로봇 자동 핸들링 시스템 (AGV 시스템)
생산 현장과의 커뮤니케이션 끝에서 포장재는 AGV 에서 무균 충전기의 지정된 위치로 자동 전송되고 빈 트레이는 AGV 에서 포장재 창고로 반송됩니다. AGV 는 레이저로 유도되며 컨베이어 적재기구가 있는 AGV 자동차, 지상 내비게이션 시스템, 온라인 자동 충전 시스템, 주변 컨베이어 시스템, AGV 콘솔 및 통신 시스템으로 구성됩니다.
셋째, 보조 재료 자동 이송 시스템의 구성 및 특성
시스템은 부형제를 자동하역차에 수동으로 넣는 것부터 시작하여 부형제가 작업장 부형제의 위치에 정확하게 배달될 때까지 시작한다. 부형제의 창고는 생산 작업장 밖에 위치하여 길 건너편에 있다. 종이상자와 빨대를 보관하는 하차하지 않는 창고입니다. 액세서리 창고 덕트 바닥 고도는 5 미터, 덕트 길이는 30 미터입니다.
라인당 종이상자 수요 리락은 시간당 834 건, 콘미백은 시간당 500 건입니다. 종이상자와 빨대가 생산공장 포장기와 페이스트 튜브에 운송하는 운송은 공중무인 자동 운송기중기에 의해 완성된다. 드론은 모노레일 매달림 기구를 사용하여 링 주 궤도에서 운행한다.
넷. 컴퓨터 모니터링 및 관리 시스템
전체 컴퓨터 모니터링 관리 시스템은 완제품 자동화 라이브러리, 내부 포장재 자동화 라이브러리 및 보조 재료 라이브러리의 통합 관리를 가능하게 합니다. 완제품 자동화 창고 및 포장재 자동화 창고는 온라인 완전 자동 제어, 모니터링 및 관리가 필요하며 주로 창고 물류 정보 관리 시스템, 자동화 창고 제어 및 모니터링 시스템, 자동 창고 제어 실행 시스템의 세 부분으로 구성됩니다. 창고 물류 정보 관리 시스템에는 창고 관리, 창고 관리, 재고 관리, 데이터 수집, 품질 검사 관리, 배치 관리, 조회 통계, 시스템 관리, 창고 관리, 인적 자원 관리, 경보, 정류, 인간화 운영 인터페이스 등의 기능 모듈이 있습니다. 시스템 특징
1, 컴퓨터의 통일된 지휘 하에 입체창고 운영을 완료하고 화물출납 정보를 자동으로 관리하며 데이터 유지 관리, 조회, 수정, 보고서 정리, 재고 분석, 보고서 인쇄 등의 작업을 자동화합니다. , 디바이스 상태, 위치, 작업 완료, 오류 알림, 경고 정보, 재고 상품 배포 등을 동적으로 표시합니다.
2. 입고 시 시스템은 자유롭게 화물을 분배할 수 있습니다. 상향식 원칙에 따라 어떤 상품도 지정할 수 있다. 체크 아웃 시 원칙적으로 체크 인 순서 (체크 인 날짜 및 로트 번호) 에 따라 선입선출 정책이 적용됩니다.
3. 컴퓨터 모니터링 시스템은 전체 중국어 그래픽 인터페이스를 사용하여 개방성이 우수하며 시스템 기능은 쉽게 수정하고 2 차 개발할 수 있습니다.
조작 과정
완제품, 내부 포장재 및 보조 재료의 분류에 따라 물류 운영 플로우는 다음과 같습니다.
첫째, 완제품 물류
몽우 6 기 물류센터는 전후 생산지, 창고 구역, 창고 구역, 창고 구역을 차례로 운영한다. 구체적인 운영 절차는 다음과 같습니다.
(1) 프로덕션 영역
22 대의 봉구기는 컨베이어 체인을 통해 팔더미 로봇에 연결되어 있으며, 전강 제품이 들어 있는 종이상자 더미가 쌓이면 컨베이어 체인이 지면에서 2 미터 떨어진 위치로 올라간다. 종이 상자는 팔레 타이 징 로봇이 선반 간격의 크기에 따라 하류 컨베이어 벨트의 트레이에 깔끔하게 쌓여 있다.
(2) 스토리지 영역
1. 코드화된 제품이 장착된 트레이는 원형 셔틀카에서 자동화 입체창고 밖의 도로 스택기에 연결된 컨베이어로 운반됩니다. 가늘고 긴 제품을 보관하는 트레이는 저장하기 전에 플라스틱 박막으로 싸야 한다.
2. 창고구에는 창고화물을 창고항구로 배송하는 2 역 고속순환버스가 있습니다. 쟁반 화물은 객차를 통과하기 전에 반드시 모양 합격검사 장치를 통과해야 하며, 불합격자는 객차에서 성형장치 성형후 재고로 보내야 한다.
3. 검사 및 팔레 타이 징 트레이를 통해 팔레 타이 저에 의해 컴퓨터 시스템에 의해 지정된 저장 공간에 자동으로 배치됩니다.
(3) 저수지 지역을 떠나다
1. 아웃 바운드 작업 영역에는 20 대의 운송 차량이 동시에 하역되는 임무를 충족시킬 수 있는 20 개의 주차 공간이 있습니다. 스태커는 선반에서 제품이 들어 있는 트레이를 꺼내 창고 밖의 고리형 셔틀버스로 보냈다. 판매 목록에 따르면 제품 트레이는 롤러 컨베이어에서 트럭으로 배달됩니다.
2. 원형 천공차 어딘가에 제품 분해구역을 설치하고 분해될 트레이를 전선도를 떠나 수동으로 분류한 후 다시 전선도로 돌려줍니다.
둘째, 내부 포장재 물류
1, 창고
내부 포장재는 외부에서 구입할 때 수동으로 언로드하여 트레이에 쌓은 다음 지게차에 의해 컨베이어에 놓고 스토리지 플랫폼 (입구) 으로 배송됩니다. 스태커가 지시를 받은 후 화물을 가까이 또는 기본 위치에 따라 셔틀 보드에 놓고, 판을 관통하는 왕복 운동을 통해 화물을 선반 (두 가지 크기의 선반) 에 놓습니다.
2, 아웃 바운드
스태킹 기회는 생산의 필요에 따라 필요한 종이 롤과 용지함을 자동으로 꺼내 생산 공장과 통하는 한쪽 끝에 놓는다. 창고에서 생산 충전기까지의 자재 운반은 레이저 유도 자동 운반로봇 (AGV) 을 이용한다. AGV 는 전체 종이말이나 종이상자를 무균 충전기의 지정된 작업장으로 보내 종이말이나 종이상자를 인공으로 적재합니다. AGV 는 빈 트레이를 포장재 창고로 반송합니다. 시스템은 생산 후 남은 포장재의 퇴고 문제를 충분히 고려하며, 다음 출하 시 남은 포장재를 우선적으로 사용합니다.
셋째, 보조 재료의 물류
판지 상자: 액세서리 창고에 작업장을 지정하고, 수동으로 상자를 열고, 생산에 필요한 수량과 방향에 따라 트럭의 적재 금형을 넣는다.
빨대: 보조창고에 작업장을 지정하고, 수동으로 포장을 풀고, 상자 안의 빨대를 모두 트럭의 회전함에 넣는다.
종이상자와 빨대에서 생산 작업장 포장 스티커 기계로의 운송은 공중무인 자동 운반으로 이루어지고 있습니다. 트럭은 이러한 부품을 적재가 필요한 박스에 자동으로 보내고, 박스에 있는 상자 완충소에 자동으로 넣을 수 있다. 생산이 끝나거나 품종이 변경된 후 트럭은 남은 종이상자나 빨대를 보조재 창고로 돌려보낼 수 있다.
기술적 하이라이트
몽우 6 기 자동화 물류 시스템은 첨단 기술 장비와 제어 기술의 고도로 통합되어 규모, 혁신, 자동화 수준, 운영 효율성 향상 기능으로 업계의 주목을 받고 있습니다. 이 프로젝트는 정보 관리 제어 시스템에서 물류 설비 응용에 이르기까지 많은 혁신적인 기술을 가지고 있다.
제어 시스템에서는 생산 물류 및 다중 창고 스토리지 물류에 대한 통합 스케줄링 관리가 가능합니다. 물류 센터의 고도의 자동화는 완제품 자동화 창고, 내부 포장재 자동화 창고 및 보조 재료 창고에 대한 통합 스케줄링 및 관리를 요구합니다. 즉, 창고 물류 정보 관리 시스템, 자동화 창고 제어 및 모니터링 시스템, 자동 창고 제어 실행 시스템을 포함한 정보 제어 시스템을 구축해야 합니다. 생산 물류 및 포장의 자동 제어, 생산 물류 및 창고 물류의 통합 관리 및 스케줄링, 다창고 창고 및 생산 물류의 통합 관리를 실현하다.
하이테크 장비의 응용에서 프로젝트는 여러 가지 선진적이고 효율적인 자동화 설비를 포괄하는데, 이 가운데 AGV 와 공중부양운송 시스템은 몽우6 기의 가장 큰 하이라이트이다. 특히 AGV 를 내부 포장재 출고에 도입해 진정한 자동화 운반을 근본적으로 이뤄 몽우그룹 동종 종목의 획기적인 돌파구가 됐다. 다른 프로젝트의 입체창고에서는 내부 포장재가 컴퓨터로 제어되는 스태커에 의해 운반되어 화물이 궤도를 통과하여 출고되는 것으로 알려져 있다. 반면 AGV 의 응용은 몽우 6 기 운송 시스템을 완전히 지능적으로 만들어 생산성을 크게 높이고 인건비를 낮췄다.
1 년 동안의 운행 상황을 보면 몽우 6 기 물류체계는 기본적으로 원래의 계획 설계 목표에 도달하여 만족스러운 효과를 거두었다. 이에 따라 몽우유업그룹은 후허 하오 터 (Hohhot) 와 린델 카운티 (Lindel County) 에 본사를 두고 중국 최대, 과학기술 함량이 가장 높은 현대화 공장을 건설하여 국내외 유업의 본보기가 될 것이라고 자신한다.
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